Capot moteur

Lino de Martin

Je fais 2 couches de peinture d'apprêt, la première pure généreusement poncée au grain 600 à l'eau. J'utilise des baguettes en bois fixées sur les capots avec des vis à placo pour les percher pour attendre le séchage.

La deuxième couche d'apprêt est diluée à 10-15%. Il arrive quand même que je ne vois pas des tout petits défauts rebouchés au mastic polyester de carrossier. J'ai failli oublier de peindre le cône d'hélice, les trappes de visite des bouchons de réservoir et du moteur de trim d'EH.

Une fois en place, à l'aide d'un ruban adhésif de bureau, je cherche à prolonger la ligne de séparation des couleurs.

Ça se passe bien avec les entrées d'air. Je fais la jonction en pointe sous le cône pour casser un peu le look de gros nez rond :LoL

Petite couche de peinture brune le soir en rentrant du boulot. Re-séparation des couleurs toujours avec de l'adhésif de bureau pour la précision et de l'adhésif d'emballage et un film plastique pour tout ce qui est grossié :

Un petit coup de peinture blanche et c'est fini !

Lino de Martin

Je ferme l'ouverture à l'arrière du cône d'hélice avec la chute que j'avais conservée. On voit à cet endroit deux ouvertures à droite et gauche en bas du disque jusqu'aux premiers Dzus dues à la jonction des capots. Je vais placer les aérations du régulateur et du réducteur içi.

Je taille dans des plaques de PVC les moules recouverts d'adhésif d'emballage. Pour l'aération de l'alternateur j'utilise un tube plastique de plomberie Ø30mm fendu et recouvert de scotch. Il est traversé par un tube en carton qui me sert à le guider et à le brider avec de l'adhésif.

Je referme les 2 parties du capot qui pincent les moules. Je strate les formes avec 2-3 couches de sergé en fibre de carbone 200gr/m² et je fais un pont entre les 2 virgules d'aération du régulateur et réducteur pour faire une jonction continue derrière le capot supérieur.

Je découpe les entrées à la bonne longueur, je dois ajuster la hauteur du pont pour permettre de fermer facilement les capots. Il ne faut pas oublier qu'il y aura le cône à éviter.

Ce pont s'appuie sur l'arrière du capot supérieur et le ferme correctement au profit des entrées en virgule qui amène l'air frais au plus prés des éléments à refroidir.

Voici une vue 'éloignée' pour voir comment se présente ces ouvertures.

Une petite vidéo qui fait le tour des ouvertures finies.

Lino de Martin

Je dégage 1.5cm de capot autour du pot d'échappement. 2 couches de mousse du reste du matelas de gym de la gaine de radiateur que je coince entre le capot et le pot vont me servir pour faire la forme à ajouter. Je les recouvre d'adhésif d’emballage.

Je dégrossis dans un bloc de mousse la forme puis je l'enduis de plâtre que je plaque contre le capot.

Une fois sec je ponce le moule pour enlever les plis qu'a laissé l'adhésif et je bouche les petites aspérités à la Plastiline. Je colle le moule à l'adhésif double face, bien sûr il s'adapte parfaitement aux courbes du capot. Je strate une couche de sergé fibre verre 100gr/m², 2-3 de sergé fibre carbone 200gr/m² puis le tissus d'arrachage. Je me sers d'un sac de sable pour bien plaquer les tissus.

Brut de démoulage, il y a un peu de mastiquage à faire.

à suivre...

Pour l'entrée d'air du turbo je pensais faire comme dans la doc pour le TU3D, c'est à dire faire une ouverture là où il y a le plus de pression d'air sous le cône d'hélice et faire un conduit jusqu'à l'entré du turbo à l'intérieur du capot. Mais il y a trop de chose à éviter et le conduit aurait été trés torturé. Puis je me suis demandé si j'allais faire pareil que pour l'intercooler mais vu la petite taille je préfère placer un tube Ø52mm directement à travers le capot en face du turbo. Je n'ai qu'un tube de Ø50mm mais en le fendant et en ajoutant une cale de 6mm (PI x (52-50)) j'obtiens un cône au bon diamètre qui me facilitera le démoulage.

Pour retirer le tube en plastique je fais sauter la cale en bois et je l'attendris au décapeur thermique.

à suivre...

Lino de Martin

J'assemble les capots et je fixe provisoirement le cône d'hélice que je place devant le souffleur de jardin.

Il y a plus de 140km/h à la sortie du souffleur mais dés que l'on s'éloigne un peu la vitesse tombe vite. C'est pour se donner une idée de ce qui se passe, ce n'est pas une soufflerie de laboratoire et ça tourbillonne beaucoup. Je place l'entrée du capot à une distance où la zone de flux d'air couvre toute l'ouverture. Là je n'ai que 60km/h de vitesse d'air à l'entrée, derrière l'intercooleur la vitesse est assez homogène quoi que un peu moins importante au milieu. Bon, l'anémomètre que j'utilise n'est pas super précis et à une latence de plusieurs secondes, c'est le résultat relatif qui m'intéresse. Avec un fil rouge au bout d'un rayon de vélo on visualise bien les phénomènes, les 2 faisceaux supérieurs de l'intercooler ne sont pas bien alimentés mais ils le sont quand le nez se lève un peu.

Le résultat est satisfaisant.

Lino de Martin

Je vais essayer de placer l'intercooler là où je le trouve à sa meilleure place : sur le flanc gauche du capot inférieur. Cela en essayant de ne pas compliquer les tubulures d'admisson en gardant un maximum de pièces standards (tubes, coudes, intercooler, etc.)

Une fois la position trouvée je la fige provisoirement (je reboucherai les trous plus tard) avec 4 tiges filetées qui traversent le capot.

Pour l'ouverture je recopie celle de la gaine supérieur du radiateur d'eau et je la réduis à la photocopieuse pour avoir de quoi tester différentes configurations. C'est celle à 80% que je retiens.

Elle est placée de façon symétrique en prenant le verso du gabarit 80%. Je découpe partiellement le capot pour garder la matière et je forme la partie découpée au décapeur thermique pour qu'elle reste en place.

Je taille une forme dans des plaques de polystyrène pour le conduit sur le radiateur. J'utilise de l'enduit de rebouchage pour 'mouler' les parties inacessibles.

Je recouvre le moule d'adhésif d'emballage et je strate avec 2 couches de sergé carbone 200gr/m². Je replie l'excédent de tissus au niveau des bords et je presse avec des baguettes en bois et des pinces comme cela il y aura 4 couches de sergé carbone pour les lèvres qui feront l’étanchéité à l'air.

Une fois polymérisée je découpe les bords et je replace cette partie avec les tiges filetées, l'intercooler dans le capot puis je strate les deux jonctions facilement accessibles. Le lendemain, j'enlève les tiges filetées et je redémonte le capot. Je place une cale en poystyréne sur le trou supérieur de l'entrée d'aération et je strate les jonctions pour finir l’étanchéité. C'est long mais en fait c'est la petite distraction du soir en rentrant du boulot.

J'ai fait des inserts M4 en alu, la fixation de l'intercooler est simple : 4 vis Ø4mm.

Je fais un congé au microballon pour casser l'angle trop droit à mon goût. Je fais essayer de faire des essais avec une soufflerie improvisée pour vérifier que cela fonctionne bien.

Tissus carbone & aramide + résine + microballon chez Sicomin : 119€
Cumul Avionique : 4883€
Cumul outil : 1071€
Cumul des dépenses : 12257€

Lino de Martin

Avant tout j'ajuste les lèvres du capot inférieur au mastic polyester avec des fixations provisoires composées de cales en bois et vis.

Le capot inférieur est fixé avec des vis M5 à têtes larges. Sur la cornière il y a des inserts en alu de fabrication maison (Ø16 de 2mm, Ø7 de 6mm, espacement 12mm des trous Ø2.4) fixés par des petits rivets Ø2.4mm.

Pour recevoir la tête des rivets je fais un léger lamage avec un foret "bois" Ø5mm.

Il faut bien faire attention lors du contre percage que les capots soient bien plaqués entre eux à la position finale. Les trous des rivets font Ø2.4mm et celui de la vis Ø6.5mm.

Le capot supérieur est maintenu par 2 vis M5 aussi aux angles, et par 7 Dzus sur la cornière de la pare-feux et par 10 Dzus sur le capot inférieur. 'Dzus' est un systéme de fixation rapide 1/4 de tour qui tient bien les vibrations (petite vidéo de présentation) du nom de son inventeur William Dzus.

Nous utilisons uniquement le ressort et la vis sans rondelle de retenue pour pouvoir l'enlever complètement. Les ressorts sont fixés eux aussi par des rivets Ø2.4mm. Une feutrine sur la partie supérieure est en place pour adoucir les frottements.

20 Dzus et ressorts du CSA 59€+ frais de port 5€ + cotisation du CSA 15€ + 5€ de frais supplémentaires CSA = 84€
Cumul Avionique : 4883€
Cumul outil : 1071€
Cumul des dépenses : 12138€

Lino de Martin

J’assemble les gaines coupées en biais avec 4 vis M4 provisoires. Je ferme les capots avec les fixations provisoires (petites vis à bois et rondelles) et j’ajuste la position des gaines en passant par l’ouverture de la sortie du radiateur. Je colle la sortie des gaines là où elles offrent une surface de contact sur le capot supérieur. Le lendemain je démonte le tout, les gaines restent en place bien que collées seulement sur une petite partie de la sortie. Je découpe l’excédent des sorties et je strate les jonctions gaines capot.

Le lendemain je vérifie la position des gaines devant les ouvertures. Tout est bon pour la gauche, par contre la droite doit être relevée de quelques mm. Je dois découper l’embase droite pour lui donner de la souplesse. J’encolle le pourtour des ouvertures de la cloison pare-feux et les embases de gaine que je replace en fermant de nouveau les capots.

Cette fois tout est aligné, je comble les écarts de position de l’embase gauche au micro ballon, les ouvertures pour lui donner de la souplesse seront stratées plus tard quand le moteur sera redéposé. Le principal c’est que je puisse monter et démonter plusieurs fois le capot avec tout ce qui est encombrant en place.

Lino de Martin

Le radiateur entre la cloison parefeux et le tableau de bord est alimenté en air frais par deux gaines dont les entrées sont deux ouvertures déjà présentes dans le moule de chaque coté du capot supérieur. Pour la gaine gauche pas de problème son environnement est bien dégagé mais pour la droite c'est différent la pompe injection et le conduit d'admission gênent : il faut les contourner.

Tout d'abord je découpe plusieurs sections dans du polystyrène extrudé au profil des gaines au fils chaud et je fais un empilage pour arriver jusqu'aux entrées :

je reporte la cloison parefeux et le dessin des 2 ouvertures sur une planche et je cale le capot dessus.

Une fois l'empilage fait de nombreux allers-retours sont nécessaires pour ajuster la forme surtout pour la gaine gauche et ses contournements.

Le dégrossissement se fait à la râpe puis au papier à poncer grain 80. Le tout est enduit d'adhésif d'emballage, puis ciré, puis straté au sergé de fibres de verre 100gr/m² et fibres carbone 200 gr/m². Tissus d'arrachage, film étirable et adhésif d'emballage maintiennent le tout pressé.

Une fois polymérisé la découpe en biais des gaines est faite et un rebord d'étanchéité est straté sur une plaque en verre cirée..

A suivre...

Lino de Martin

Je commence par ajuster la plaque de cone faite il y a trés longtemps à partir des moules de Serge. Grace à mon gabarit de percage des trous d'hélice c'est facile de les faire parfaitement centrés. Je règle l'épaisseur en utilisant deux cales de 15mm et une planche à poncer.

Je fais un disque en contreplaqué de 10mm pour caler les capots.

Je trace et ajuste le capot supérieur en le centrant et plaquant contre le disque en CP.

Le capot supérieur a été rallongé dans le moule, c'est bienvenu car comme on peu le voir dans les photos ci-dessus on consomme presque tout. Je comble les écarts de position au microballon. A la fin il y aura un jeu de 5mm entre le cone et le capot.

Je ferme le capot supérieur avec 2 couches de fibre de carbone 200gr/m² et une en fibre de verre 100gr/m² sur une plaque en verre. Une fois polymérisé, je découpe au centre au Ø90mm et je fais une ouverture de 80mm de large pour le passage du nez de l'axe d'hélice.

Le capot inférieur n'est pas assez long, je dois faire une rallonge à l'aide des plaques en PVC utilisées pour faire les cornières de capot. Je strate un tissu en fibre de carbone de 200gr/m² puis un verre de 100gr/m² à l'extérieur du capot et deux en carbone à l'intérieur.

Je fixe progressivement les capots avec des petites vis à bois à têtes fraisées munies de rondelles, c'est provisoire et ne demande que des petits trous Ø2.5mm. L'ajustage est long à faire et nécessite de nombreux montages/démontages, découpes et ponçages.

La gaine d'air à droite est bien dégagée, à gauche c'est plus encombré. Les lignes filent bien, l'ensemble est 'fluide'. La suite sera de faire les gaines d'air, l'aération de l'alternateur, l'entrée d'air du turbo et de l'intercooler...

Lino de Martin

Je décide de ne pas utiliser les cornières faites avec les moules car elles ne s'ajustent pas parfaitement.

J'utilise des bandes de PVC de 10cm de larges trouvées au rayon huisserie de Leroy Merlin pour récupérer le profil.

Elles ont un coté lisse et un autre strié. Elles épousent bien la forme du fuselage mais je dois ajouter quelques cales en bois pour bien les plaquer sur les parties droites. Je colle dessus des bandes de carton de 2.5cm de large pour compenser l'épaisseur du capot. Le tout est recouvert de scotch d'emballage pour le démoulage. Un film étirable protège la peinture.

Je strate 5 couches de sergé carbone 200gr/m². Avant le démoulage, je fais 3 trous de centrage par cornière pour quelles retrouvent leur place après les découpes. Les cornières sont bien rigides et parfaitement adaptée.

Je remarque que les extrémités des baguettes qui forment le caisson du bas du fuselage pour supporter les efforts du train avant et du moteur ne sont pas recouvertes avec la platine inférieure du support des silentbloc du moteur. Elles ont un entraxe de 425mm alors que la platine en aluminium fait 385 de long. Je vais faire une platine inférieure en carbone qui les recouvre car je n'aime pas plier l'aluminium source potentielle de nombreuses fissures.

Pour cela j’utilise le reste de bibiais carbone du longeron de 400gr/m², vu la largeur du tissus ça tombe plutôt bien (3 morceaux de 130mmx433mm), je fais 9 couches pour obtenir une épaisseur de 4mm. il y a une couche de fibre de verre pour éviter la corrosion galvanique avec les éléments métalliques. Je le fais sous vide sur un gabarit en mousse taillé au fils chaud. Une fois découpé il fait 460mm de large la section est celle des plans.

Après ponçage des surfaces je colle le tout, j'ai enduit les vis de cire avant le serrage pour facilité leur enlèvement.

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