jeudi 22 août 2019

Ajustage des tirants moteur

Je dois descendre le tirant droit, pour cela je fais une nouvelle attache qui contourne le filtre à huile. Le tirant gauche est raccourci.

Je fais de nouvelles attaches inférieures aussi, j'utilise que 3 vis.

L'axe d'hélice est centré mais est dévié de 1° à droite pour contrer un peu l'effet de couple lors des accélérations.

mercredi 14 août 2019

Présentation du moteur

Le moteur va quitter le banc pour que je puisse travailler sur les capots. Il y retournera plus tard.

Comme prévu et indiqué dans la liasse, le cache AAC en plastique d'origine est trop haut, je vais devoir l'enlever et faire un autre système de recyclage des vapeurs d'huile façon "Pennec". Le tirant droit est trop haut aussi je vais devoir le baisser comme les copains.

Rien de compliqué pour remplacer le cache par une plaque aluminium. J'ai du 4mm en stock, un taraud filière avec un filetage E11. E11 c'est un pas "électrique" ça fait Ø18.6mm extérieur et 18 filets au pouce ... c'est "exotique" !

Toujours la technique du crayon pour relever les dimensions. La partie femelle du bouchon possède un rebord pour le soudage par l'intérieur, la partie mâle, amovible, à une gorge pour recevoir un joint plat et un moletage pour le visser à la main.

samedi 2 mars 2019

Remplacement de la poulie d'alternateur.

Il est temps de se débarrasser de la poulie 'damper' de l'alternateur d'origine. Il y a pratiquement 1.6 kg à gagner.

Par contre pour maintenir la poulie de vilebrequin il est nécessaire de faire une rondelle d'appui assez grande car le diamètre de l'axe du vilo fait Ø30mm et il y a une gorge pour entrainer la poulie 'damper' à passer. Je récupère la vis Ø12mm à pas fin et je taille dans un rond Ø50mm en alu une rondelle conique qui se guide dans la gorge.

Recherche de bruit moteur ... fin !

Récemment j'observai un étrange bruit grinçant métallique j'observais aussi des fuites de gaz d'échappement alors j'ai refait les bourelets du joint d'échappement et je ne constate plus ce bruit même à bas régime :

Affaire classée.

Astuce : pour nettoyer les traces marrons/noires carbonisées des gaz d'échappement j'utilise du nettoyant pour vitre d'insert de cheminée ATTENTION c'est à base d'hydroxyde de potassium et c'est très corrosif, utilisez des gants de protection chimique et ne le pulvérisez pas directement sur le moteur (pulvérisez indirectement sur un chiffon ou une brosse à dents puis frottez sur les pièces à nettoyer). A utiliser avec modération.

Je réserve le nouveau kit de distribution et la pompe à eau neuve pour plus tard :

huile+ldr+pae+kit_distri=170€
Cumul Avionique : 4883€
Cumul outil : 1071€
Cumul des dépenses : 11559€

samedi 23 février 2019

Recherche de bruit moteur

J'ai un bruit de frottement métallique étrange sur le haut moteur à bas régime.
Ce n'est pas le turbo, avec le conseil de Serge, je l'ai immobilisé et le bruit est toujours là.

dimanche 27 janvier 2019

Préparation des mesures ECU

J'essaye de faire d'une pierre 2 coups. Je programme un microcontrôleur qui est capable de faire toutes les mesures des capteurs et actionneurs du moteur. Cela permettra dans un premier temps de visualiser et d'enregistrer les détails qui me manquent, et dans un second temps, de bénéficier de ces modules pour le développement du contrôleur moteur. C'est une évolution du générateur de synchro dont je parlais ici.

En plus de détecter les signaux de synchro, il balaye 12 entrées analogiques 12 bits et fait la capture des PWMs des commandes de pompe à injection et de turbo. Le PC portable sert à piloter l'oscilloscope numérique mixte (pour les formes d'ondes et timing injection) et recevoir par USB les informations de la carte microcontrôleur.

J'adapte directement les tensions au niveau des connecteurs du SID807 ce qui permet de véhiculer seulement des signaux faibles (0-3V3). Le tout envelopper dans un blindage électromagnétique.

J'ai un deuxième couvercle que j'ai torturé pour laisser passer les 2 faisceaux de fils. Prochaine étape : les mesures complètes...

dimanche 30 décembre 2018

Barreau de test

Ce barreau va permettre de charger le moteur avec la méthode du moulinet de Charles Renard simplifiée par Michel Colomban que l'on retrouve dans la liasse de plans du Gazaile avec de nombreux exemples de réalisation.
Je le taille dans un bastaing en sapin mais avec pas mal de nœuds. J'ai essayé de faire au mieux en gardant 2 nœuds sur une strate de l'assemblage. Bien qu'il aurait pu être réalisé dans un simple madrier de sapin, je préfère coller 2 strates avec le fils du bois en opposition pour contrer un minimum l'hétérogénéité.

Je sors du bastaing deux morceaux plus longs que nécessaire que je colle. Je dégauchis pour obtenir la section ciblée, comme c'est une section carrée on conserve les mêmes réglages pour les 4 faces, puis je le taille à la longueur voulue. Au niveau de l'axe de l'hélice je colle des renforts. Le barreau fait une section carrée de 82.3mm de coté et 1235mm de longueur, avec le rapport 80/48 dents du réducteur cela fait une puissance absorbée de :

Barreau puissance=f(régime)
regime en tr/mn 1500 2000 2500 3000 3500 3935 4000
puissance en CV 6 14 28 48 77 109 115
puissance en kW 4 11 21 36 56 80 84

La puissance max en ULM de 80kW/109CV est atteinte à 3935 tr/mn.

dimanche 9 décembre 2018

Tirants du réducteur

Je vais faire un modèle non réglable et je ne les accroche pas sur le réducteur comme sur la liasse. Le CSA permet de s'approvisionner en tube en alu 2017 surtout qu'ils deviennent de plus en plus rares chez mes fournisseurs ou trop chers. Les 4 chapes sont identiques. J'ai oublié de faire leurs arrondis au plateau diviseur alors je les fais à la main avec 2 rondelles en acier comme guide pour les limer aprés un dégrossissement à la scie à métaux.

Une fois le montage à blanc fait, je les repère et poinçonne pour le perçage des 2 vis de maintien.

   

On dirait deux mains qui retiennent la face avant du réducteur :

Comme ça faisait longtemps que je n'avais pas fait de calcul :lol j'ai estimé la résistance des tubes en alu 2017. Ils font Ø30xØ26 soit une section de (Ø30²-Ø26²)*pi/4=176mm² avec une résistance avant rupture Rm de 380MPA ça fait plus de 6 tonnes ! Les vis d'attache Ø8 en 12.9 c'est 4 tonnes. Les caoutchoucs des silentblocs n'ont qu'à bien se tenir re :lol Pour rester cohérent la somme des sections les plus minces des autres pièces soumises aux mêmes efforts devront être voisines à cette section de 176mm². Par exemple pour les chapes c'est ce qui définit la section des inserts ((Ø26²-Ø22²)*pi/4=150mm²), la matière autour des vis de maintien (dans la coupe ci-dessus 4 x 55mm²=220mm²) etc. Je vous raconte cela car comme j'ai fait mes tôles de maintien de silentbloc des attaches réducteur avec 2 toles d'épaisseur de 4 et 5 mm au lieu de 5mm et 5mm j'ai tenu compte de cette estimation. Pourquoi ? Parceque les toles de 4mm sont plus faciles à plier pour faire les pièces avec le plus faible rayon de courbure. Autour des petits silentblocs il était prévu 11mm de matière, la section la plus fragile est au niveau des vis de maintien de Ø4mm, là la section est de ((11mm-Ø4mm)x(5mm+5mm))x2=140mm² c'est voisin. J'ai mis 14mm soit ((14mm-Ø4mm)x(5mm+4mm))x2=180mm². L'arrondi aprés les trous des vis Ø4mm est raboté (pas plus de 4 mm si vous avez suivi l'intention) pour que ça passe dans la chape.

Pour la mise en place des vis Ø6mm croisées pour maintenir les chapes sur les tubes, observons le déploiement à plat de la partie tubulaire de l'insert. Le périmètre moyen est de 88mm ce qui fait une surface de 88x50mm. Pour que l'effort soit le mieux réparti aussi bien en traction qu'en compression il faut un espacement des vis par rapport au bord du tube de 22mm. Pour quelles se croisent sans se toucher il faut au moins 6mm entre les deux vis. La cote de 50mm n'est pas là par hasard car elle correspond à la somme 22+6+22.

J'ai fait un gabarit de perçage dans une chute en pvc pour que les pièces soient percées à l'identique.

Je précise cela car j'ai vu des photos de montages qui ne respectaient pas ce principe, les vis se trouvent alors trop écartées l'une de l'autre et donc pas assez éloignées soit du bord du tube soit du bord de l'insert. J'usine des rondelles d'appui pour bien épouser le tube.

 

dimanche 2 décembre 2018

Aération stator

Joel, un lecteur du blog, m'a suggéré une amélioration de l'hélice du rotor de l'alternateur. Il s'agit de canaliser tout l'air dans les orifices du rotor ce que ne permet pas l'hélice en alu car il peut il y avoir un contournement. J'essaye de réaliser quelque chose qui se rapproche de son idée en faisant un carter en composite qui fait office d'hélice et de conduit :

Avec un bâton d'encens je visualise les filets d'air pour l'hélice en alu puis avec le carter en carbone.

Sans hélice l'élévation en température du stator était de ~55°C, avec l'hélice en alu elle était de ~30°C avec le carter en carbone elle est de ~30°C aussi...

CSA tubes tirants 40€ et résine Sicomin 60€
Cumul Avionique : 4883€
Cumul outil : 1071€
Cumul des dépenses : 11389€

Essai silentbloc

Voici une petite vidéo du comportement des silentblocs.

A 750tr/mn cela bouge beaucoup mais le régime bas est normalement autour de 1500-1700 tr/mn et là c'est calme.
Au démarrage et à l'arrêt le déplacement est conséquent, il faudra en tenir compte lors de l'ajustement des capots.

Merci à JP Griffeuille pour ses références de silentblocs pas chers, je les ai acheté pour le montage final. Ce sont ceux définis dans la documentation. Je les ai sortis et surfacés. Ils sont plus rigides que mes précédents et surtout ils sont pleins.

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