avion Gaz'Aile 2 ULM

Avancement de la réalisation du Gaz'Aile 2 de Lino.

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mardi 14 août 2018

axe d'hélice

Voici venu le temps de l'usinage le plus chiant de ma vie : l'axe d'hélice ! Pourquoi chiant ? Bin parce que le bloc d'XC48 de Ø120x260 mm pèse 23 kg et qu'il va être ramené à Ø35 ce qui fait beaucoup, beaucoup de copeaux et du temps. Je ne peux pas prendre plus de 2 mm par passe et il faut 5 minutes pour cela, donc ((120mm-35mm)/2)x5minutes= 3H30 à vrai dire pour dégrossir j'ai mis 4 heures avec le nettoyage ...
usinage_axe_haut_debut.jpg usinage_axe_haut_passe_milieu.jpg usinage_axe_haut_copeaux.jpg

Et pas question de s'éloigner en laissant faire l'avance automatique car il y a du copeaux à surveiller et tendre l'oreille à la moindre vibration suspecte. Au mieux vous avez le mandrin qui prend le look d'un Jackson Five comme sur la photo ci-dessus, au pire la pièce traverse l'atelier...

dimanche 12 août 2018

Assemblage de la poulie du bas

Avec un axe de Ø25.01 mm et un alésage de poulie de Ø24.96 mm il faut utiliser une technique particulière pour l'assemblage qui sera serré de 5 centièmes de mm. On place la poulie dans le four à 250°C et l'axe au congélateur à -18°C. Je taille aussi une rondelle avec ergot pour aligner la clavette dans la gorge de la poulie.
poulie_bas_assemblage_a.jpg poulie_bas_assemblage_b.jpg

Une douille, une cale et la masse à porté de main au cas ou ... mais je n'en ai pas eu besoin ça rentre tout seul.

samedi 11 août 2018

Adaptateur d'admission

Le trou de la pipe d'admission est ovale. Je mesure le périmètre à 137-138mm ce qui donne un diamètre équivalent de 44mm (138/pi). J'utiliserai de la durite silicone Ø41mm ce qui donne le dessin de la pièce ci-dessous avec un trou conique. Notez que la surépaisseur dépasse de la bride de quelques millimètres pour faire un apport de métal pour la soudure.
admission_adaptateur_plan.gif

Pour la bride je prend le contour "au doigt sale" et façonne la pièce comme d’habitude :
admission_raccord_a.jpg admission_raccord_b.jpg admission_raccord_c.jpg

En déformant la pièce ronde en ovale dans un étau, elle s'adapte naturellement dans la bride. Il n'y a plus qu'à souder...
admission_raccord_d.jpg admission_raccord_e.jpg

mercredi 8 août 2018

Sortie du turbo

Dans le billet du nouvel intercooler on voit bien que la sortie du turbo du DV6C ne convient pas. Elle part en coude à 90° alors que je la voudrai droite. Pas de problème je scie le coude et j'usine une sortie pour durite Ø42, elle fait un cône intérieur Ø32 vers Ø38mm.
turbo_sortie.jpg

Comme je n'ai jamais soudé de l'aluminium je m'entraine un peu sur des morceaux différents (du 2017, du 6060, autre ?). Youtube est un bon outil pédagogique ce qui m'a permis de trouver rapidement le bon matériel et les bons réglages (~120A, signal carré alternatif 50 Hz avec 40% de phase positive pour le nettoyage, 7l/mn d'argon, électrode bleue Ø3mm tungstène 2% de lanthane, diffuseur/buse en Pyrex). Le coude du turbo m'a permis de voir quelle pénétration je devais avoir.
essais_soudure_alu_a.jpg essais_soudure_alu_b.jpg

Ce n'est pas trop moche comme soudure de débutant, je ne maîtrise pas encore bien le geste pour faire avancer le métal d'apport.
turbo_adaptateur_b.jpg turbo_adaptateur_a.jpg turbo_adaptateur_c.jpg

Avec un coude en silicone Ø42mm ça devrait y aller tout seul.
intercooler_bas.jpg

Gabarits de percage

Pour les 4 trous du flector radiaux à l'axe du bas je me demandais comment j'allais faire. J'ai dessiné une bande de longueur 2 x pi x 60.2mm de long sur laquelle je dispose 4 repères que je colle sur le périmètre. Avec un autre disque et les repères pour le perçage des trous d'allègement le pointage va tout seul... Les repères alignés sur les mors de l'étau de la perceuse à colonne permettent d’être prècis.
reducteur_nez_oblongue_gabarit.jpg reducter_axe_bas_gabarit.jpg reducteur_axe_bas_percage.jpg

Coup de bol au boulot on a un outil à moleter, comme préconisé dans la liasse cela va augmenter la tenue du flector et éviter de cisailler les vis de maintien. Je réalise la clavette et elle rentre au 1/100ème dans la gorge de l'axe, impossible de la défaire sans outil.
IMG_20180809_190053.jpg P1030422.JPG

Adaptation du volant moteur

Il faut réaliser une platine d'adaptation pour fixer le flector sur le volant moteur. Elle est disponible au CSA avec une notice détaillée. Je décide d'en faire une différente qui ressemble aux premières versions que l'on trouve dans la liasse (fichier PDF 3D).
volant.jpg

L'idée est d’intercaler un disque en acier entre le volant et le flector pour donner plus de filetage pour la fixation car les trous débouchent sur l'interface des épaisseurs 4mm et 7mm du volant (voir la 3ème photo ci-dessous): pas de bol ! Les vis de fixation se logent dans des trous lamés laissant 2mm de matière d'adaptateur. Sur le cercle des 4 vis de fixation du flector j'ajoute 8 vis Ø8mm à tête fraisée (sur la photo elles sont en inox car je n'avais que ça sous la main, je mettrai des 12.9 plus tard). Les 4 filetages Ø10mm des trous des vis de fixation du flector traversent les 10mm d'épaisseur de la platine d'adaptation et les 4/7mm du volant.
reducteur_adaptateur_volant_c.jpg reducteur_adaptateur_volant_a.jpg reducteur_adaptateur_volant_b.jpg

Cela fait une pièce bien plus lourde que celle du CSA avec beaucoup plus de boulot ... c'est à ce prix que "j'apaise mon esprit".
reducteur_adaptateur_volant_d.jpg
Avec l'adaptateur de 10mm d'épais les entretoises du flasque arrière au bloc moteur ne changent pas tant que cela, pour les Ø12mm et Ø10mm elles font 55m au lieu de 53mm.

lundi 6 août 2018

Réducteur : montage des premières pièces

La dernière opération interne d'usinage est la réalisation de la gorge du circlip. La dernière opération de tournage est le façonnage du cône sinon on ne peut pas prendre la pièce dans les mors du tour. Il n'y a plus qu'à faire les trous oblongues de maintien à la fraiseuse. J'avais fait le nez 15mm plus long ce qui me permet de découper le surplus pour faire une rondelle pour vérifier le diamètre d'alésage Ø71.98mm qui doit être très précis pour recevoir le roulement. En effet je me méfie comme de la peste des mesures de diamètre d'alésage prise au pied à coulisse ! Là c'est parfait il faut forcer pour que le Ø72.00mm du roulement rentre... mais ça rentre.
reducteur_nez_gorge_circlip.jpg reducteur_nez_fin_tour.jpg reducteur_nez_verif_alesage.jpg

Avec les porte-roulements en cours de fabrication et un axe de guidage (Ø24.96mm) je contre perce la flasque arrière et les entretoises à l'aide des trous de la flasque avant. Je vérifie l'alignement en faisant le montage complet de toutes les pièces :
reducteur_blanc_a.jpg reducteur_blanc_b.jpg reducteur_blanc_c.jpg reducteur_blanc_d.jpg

Les entretoises font 76mm j'arrive à des espaces entre les joues de la poulie du bas et les flasques de 1.3mm parfaitement symétriques.
reducteur_poulie_bas_1.3.jpg

La prochaine étape sera la réalisation de la platine d'adaptation du volant moteur au flector et de son axe. Cela permettra de définir la longueur exacte des entretoises de la flasque arrière au bloc moteur.

dimanche 29 juillet 2018

Détecteur de synchro

Pour faire plus de mesures je dois finir le réducteur pour pouvoir mettre le moteur en charge avec la méthode du moulinet de Charles Renard simplifiée par Michel Colomban que l'on retrouve dans la liasse de plans du Gazaile.
Entre deux séances d’usinage je fais deux maquettes à base de cartes d’évaluation de microcontrôleur : l’une pour singer les signaux des capteurs d’arbre à cames et de vilebrequin munie d’un potentiomètre pour faire varier le régime moteur virtuellement, l’autre qui reçoit ces signaux et délivre deux signaux de synchronisation : un de PMH du cylindre n°1 et l’autre un signal réglable pour sélectionner un des 232 passages de pole magnétique présents lors des 2 tours du vilebrequin. Le choix se fait en appuyant sur un des deux boutons de la maquette (+1 / -1) ou, comme il y a une interface série/USB, en entrant une valeur entre 0 et 0xE7 dans un terminal de PC. Ce dernier pulse de synchronisation permettra de déterminer avec précision la nature et quand interviennent les cycles d’injections sur chacun des cylindres. Cela facilitera grandement les observations à oscilloscope.

samedi 28 juillet 2018

Réducteur et trous

J'ai fais une grosse séance de scie sauteuse et de lime pour tailler les contours des deux flasques. Je fixe les deux flasques en les centrant par 4 boulons sur une planche pour faire le contre perçage de l'alésage du porte roulement arrière. La scie cloche me donne un Ø 60.8mm. Sur le plan c'est 60.5 on ne va pas chipoter, j'usine le porte roulement à la même cote.
flasque_ar_contour_lime.jpg flasques_contre_percage.jpg

Je ne perce pas tout de suite le porte roulement à son Ø final mais à 25mm pour faire le centrage. Je pointe la flasque arrière sans difficulté. Les trous tombent bien comme prévu en cao 3D.
pointage_final_flasque_ar.jpg trous_allegement.jpg

Je fais des trous d'allègement à la scie cloche. Une petite vidéo pour illustrer le mouvement pour dégager les copeaux. Je perce 4 mm d'un coté puis je retourne la flasque et termine le trou :

Les trous de diamètres supérieurs à mes scies cloches sont agrandis à la tête à aléser :
flasque_rectification.jpg flasques_usinage_fini.jpg

Normalement les grandes entretoises sont faites dans une tôle pliée avec des tubes et des boulons, je les usine dans de l'alu 2017 avec des vis plus courtes. Ce n'est pas plus léger c'est simplement que je peux le faire ...
inter_flasque.jpg

vendredi 27 juillet 2018

Nouvel intercooler

J'achète en promo l'intercooler recommandé :
intercooler_comp.jpg

Il fait 1.1kg avec des entrées Ø42mm contre 1.6 kg et Ø48mm pour celui d'origine. Ses conduits permetent de l'implanter plus facilement. A voir le meilleur emplacement à plat ou vertical.
intercooler_pos_a.jpg intercooler_pos_b.jpg

Je pense que je vais adopter la position verticale :
intercooler_position_verticale_b.jpg intercooler_position_verticale_a.jpg intercooler_bas.jpg


intercooler : 40€
divers alu : 67€
Cumul Avionique : 4883€
Cumul outil : 1056€
Cumul des dépenses : 10887€

samedi 21 juillet 2018

Réducteur position

Il y a des fois où on veut faire les choses soit-même et on à tord. Il existe une association qui fournit à petits prix les pièces "compliquées" du Gazaile (poulies du réducteur, verrière, etc.), c'est le CSA (Construire Son Avion) mais aussi les pièces simples comme ces joues que l'on trouve à 15€. Bref j'ai perdu beaucoup de temps à faire ces joues pour pas grand chose. Dans un rond d'alu Ø140mm je taille 2 rondelles de 6mm percées à Ø10mm. Je surface les 2 cotés au tour et ramène l'épaisseur à 4mm. J'imprime la position des trous sur un calque qui me sert à pointer les 12 perçages. Je perce les rondelles simultanément. je me sers des rondelles pour contre percer la poulie que je perce et taraude M4. Je fais le fraisage des 24 trous indéxés en profondeur dans les rondelles. Je place la poulie sur le 3 mors du tour au comparateur (serrage par l'intérieur de la poulie). Je place une rondelle et j'agrandis le trou Ø10mm jusqu'au bord intérieur de la poulie. Pareil pour la seconde. J'utilise le coté où l'axe de la poulie est en renfoncement de 3.5mm pour ne pas l'abimer.
poulie_joue_d.jpg poulie_joue_a.jpg poulie_joue_b.jpg poulie_joue_c.jpg

Je fais plusieurs vis pointeau pour marquer la position des trous des flaques du réducteur.
reducteur_vis_pointage.jpg reducteur_a3_point_b.jpg

Suite au repèrage des points d'accrochage pointés sur un vieux calendrier en faisant plusieurs allers-retours, je modélise les flasques :
reducteur_a3_point_a.jpg flasque_ar.gif flasque_av.gif

Tant que j'y suis je fais l'ensemble du réducteur sous Solidworks. Cela me permet de mieux comprendre tous les points de conception de Serge et d'adapter au mieux la position sur mon DV6C.
reducteur_sw_b.jpg reducteur_sw_a.jpg reducteur_sw_c.jpg

J'ai fait faire un devis de découpe LASER dans ma région ... pas du tout rentable pour une ou deux pièces. Je vais ressortir la scie sauteuse et les limes ;-)

dimanche 15 juillet 2018

Turbo durites d'huile

J'essaye de récupérer les durites d'huile d'origine, pour cela je dois la torturer un peu, la découper et la ressouder. Pour m'assurer que c'est soudable et trouver les bons paramètres du poste Tig je fais une éprouvette. Pour éviter de faire surchauffer la partie souple de la durite je la plonge dans de l'eau durant la soudure.
turbo_durite_huile_pression_c.jpg turbo_durite_huile_pression_d.jpg

Serge m'indique que pour éviter que l'huile passe par surpression locale à travers les joints d'axe, la durite de retour doit être placée plus basse que l'axe. Pour cela je soude un coude inox Ø16x1mm dans le carter. D'autres ont fait un raccord dans le bas du bloc moteur dans l'alu pour faciliter l'écoulement de l'huile.
turbo_graissage_retour_b.jpg turbo_graissage_retour_a.jpg turbo_graissage_court.jpg

Je retaille l'ancien pot pour qu'il prenne sa nouvelle place. Il sera équipé de points d'attaches différents pour permettre une souplesse une fois dans sa position finale. Là c'est uniquement pour voir l'encombrement.
echappement_complet.jpg

Turbo et 4 en 1 (suite)

Pour faire la jonction conique du 4 en 1, je découpe un gabarit dans une feuille de papier avec les formes des extrémités. Cela donne un cône que je découpe en 2 parties, c'est bien plus facile pour le formage.
4_en_1_cone_a.jpg 4_en_1_cone_b.jpg

Avec le capot, je cherche une place pour le turbo avant de souder le cône et la bride inférieure.
echappement_capot.jpg

Une fois pointé et revérifié je termine les cordons de soudure.
4_en_1_fini_a.jpg 4_en_1_fini_b.jpg 4_en_1_fini_c.jpg 4_en_1_fini_d.jpg 4_en_1_fini_e.jpg

Ultime vérification de la position :
echappement_position_b.jpg echappement_position_a.jpg echappement_position_d.jpg echappement_position_c.jpg echappement_position_d.jpg echappement_position_e.jpg

vendredi 13 juillet 2018

Turbo et 4 en 1

La position d'origine du turbocompresseur ne permet pas de placer un tirant du réducteur et la gaine d'air du radiateur de refroidissement droits. Pour cela il faut le déplacer à l'aide d'une pipe d'échappement maison dite 4 en 1. Elle est réalisée en tubes et coudes inox 304 de diamètre 33.7mm d'épaisseur 1.6mm. Mr Flandre est devenu mon fournisseur d'inox préféré. En effet il dispose de nombreuses chutes d'inox à très petits prix liées à son activité industrielle. Tout commence par la réalisation des brides, en 6 mm d'épaisseur pour le turbo (elle sera désépaissie plus tard) et 4mm pour les sorties de culasse. Je retrouve la trace du contour et la position des trous en frottant un morceau de papier avec mon ongle sur le bloc moteur puis je le colle sur les plaques inox.
4_en_1_a.jpg 4_en_1_b.jpg 4_en_1_c.jpg

Pas de découpe Laser, je fais tout à la perceuse et à la lime ... c'est long. Avec le capot inférieur je cherche une place adéquate pour le turbo. Les coudes des sorties des cylindres 1 et 2 sont décalés pour faciliter le placement des durites d'huile du turbo et venir devant les autres tubes au niveau de la jonction.
4_en_1_d.jpg 4_en_1_e.jpg

La partie froide du turbo sera tournée pour faciliter le passage de la durite d'admission qui passera sous le moteur entre le carter et le volant. Avec le joint d'échappement, je contreperce une planche en bois pour y fixer les brides pour ne pas qu'elles bougent durant la soudure du collecteur.
4_en_1_f.jpg 4_en_1_g.jpg

à suivre...
tuyaux, coudes, tôles et chutes d'inox chez FLANDRE : 60€
recharge gaz Argon : 103€
Cumul Avionique : 4883€
Cumul outil : 1056€
Cumul des dépenses : 10780€

jeudi 12 juillet 2018

Placement du réducteur

Pour faciliter la manipulation de l'ensemble poulies et courroie, je les précontrains avec une cale en bois. Pour cela je pends l'ensemble et je tire dessus avec mon poids.
reducteur_tension_a.jpg reducteur_tension_b.jpg reducteur_tension_c.jpg reducteur_tension_d.jpg

Vue coté pilote, du fait du filtre à huile, la poulie supérieure est décalée vers la gauche. Les vis du volant moteur ne laissent pas beaucoup de place pour les vis de fixation du flector.
reducteur_tension_e.jpg reducteur_tension_f.jpg reducteur_tension_g.jpg reducteur_felctor_position.jpg

dimanche 17 juin 2018

De retour de vacances (encore !)

Ce mois-ci nous avons fait un petit tour dans le sud de la Sardaigne. Randonnées et plages au rendez-vous :
Sardaigne_20180613_164156.jpg Sardaigne_20180612_160650.jpg Sardaigne_20180611_121613_t.jpg Sardaigne_20180610_114520.jpg Sardaigne_20180609_114305.jpg Sardaigne_20180609_112242.jpg Sardaigne_20180608_111512.jpg Sardaigne_20180605_121259.jpg


A notre retour le colis du CSA avec les poulies, courroie, flector et roulements pour le réducteur nous attendait :
poulies_reducteur_a.jpg poulies_reducteur_b.jpg

Pendant les vacances de juillet et aout le projet de Gazaile pourra avancer de nouveau.

dimanche 27 mai 2018

Injecteur : solénoïde ou piezoélectrique ?

Il parait que les nouveaux moteurs diesel font un retour aux injecteurs à solénoïdes. Est-ce le cas avec le SID807 ? Petite mesure d'impédance aux bornes d'un injecteur : 200 kilo ohms de résistance, 6 micro farad de capacité ! Vu que j'ai entendu que c'était des solénoïdes je me suis dit qu'il doit être bobiné très fin. Puis j'intercale ma bidouille de 2 fils dont un comportant une résistance de 0.1 ohms entre l'injecteur #1 et son connecteur :
injecteur_1.jpg injecteur_4.jpg

Je fais les mesures de courant et tension aux bornes :
injecteur_3.jpg

Bin la trace jaune qui indique un courant de 6 ampères (600mV sur 0.1 ohm) avec une montée en tension (trace bleue) quasi linéaire jusqu'à 110 volts suivie d'une descente avec un courant négatif de même valeur : ça ressemble fort à une charge de condensateur sous limitation de courant !!! De plus, 200µs de pulse de courant positif, une pause de 40µs suivie d'un pulse de courant négatif de 160µs : c'est pas "solénoïde" du tout.
injecteur_2.jpg

Bref, les injecteurs du DV6C et calculateur SID807 sont piezoélectriques et pis c'est tout ! Ce n'est pas plus mal, c'est assez facile à piloter.

mercredi 28 mars 2018

Moteur à 0 € !

3 mois après l'achat de l'épave, la vente de pièces détachées sur Leboncoin ramène le prix du moteur à 0 € !
Bien sûr je ne compte pas le temps passé à démonter les pièces, faire et publier les annonces et à organiser des rendez-vous pour faciliter les ventes. Mais symboliquement cela fait du bien de se dire en plus qu'il me reste plus de 1000€ de pièces à vendre que je vais pouvoir brader lors du prochain renouvellement d'annonces.
Le gros intérêt d'acheter une épave complète c'est que l'on récupère un tas de trucs utiles qui me manqueraient si j'avais acheté le moteur seul. La contrepartie c'est qu'il faut de la place et du temps.

dimanche 25 mars 2018

Radiateur du banc

Je récupère un maximum de tuyau et de colliers. La place la plus évidente ressemblera à cela :
radiateur_blanc_a.jpg radiateur_blanc_b.jpg

Je dois souder des cornières pour recevoir le moto-ventilateur. Je découpe le support et je profite des trous et silent-bloc d'origine.
radia_a.jpg radia_b.jpg

La boule d'expansion s'étant cassée dans le choc de l'accident je l'attache avec un collier métallique. Je fixe le pédalier sur la pare-feux.
radia_c.jpg radia_d.jpg

samedi 24 mars 2018

Bougies 12V ou 5V ?

Attention il y a plusieurs tensions possibles pour les bougies de préchauffage, par exemple sur ce site de vente en ligne on trouve plusieurs types :
bougie_oscaro.jpg

Je connais un constructeur voisin qui en a fait les frais. L'inscription 12V sur le relais de commande est d'autant plus troublante car il peut très bien alimenter des bougies 5V. Je remarque que les bougies 12V ont un filetage pour recevoir un écrou sur le culot :
bougie_12v.jpg

Alors que les 5V on une broche (sans filetage) sur laquelle se clipse le connecteur :
bougie_5v.jpg

Mon moteur est équipé de bougies 5V.

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